Revêtement de surface et son application

Toutes les techniques de traitement de surface exigent un prétraitement de la surface du substrat. Ce prétraitement dépend de plusieurs facteurs, p.ex. le type et la composition du substrat (métaux, métaux non ferreux, etc.), le type et l’ampleur des impuretés (couches de séparation parasites) et les zones parasites liées à l’usinage. Le prétraitement peut se présenter sous différentes formes : nettoyage, dégraissage, décapage, mordançage ou formation de couches de conversion (phosphatation et autres procédés chimiques et thermiques). Application du revêtement de surface Le terme « Application » désigne le fait d’appliquer de la matière avec des propriétés définies sur le substrat (matière à usiner) et la fabrication d’un composé qui satisfait aux propriétés définies, telles que le comportement mécanique (résistance et ductilité). La couche de matière appliquée possède les propriétés spécifiques qui vont au-delà des propriétés mécaniques, comme par exemple la tenue à la corrosion et la résistance à l’usure, la transmission des forces (coefficients de frottement dans la construction métallique)… et répond également aux exigences d’aspect/esthétiques. La condition requise pour créer des composés fonctionnels et aptes au fonctionnement est une adhérence suffisante (scellement) de la couche. Ceci est d’autant plus vrai en cas d’apparition de tensions mécaniques liées par exemple à la dilatation thermique. On distingue trois types de couche différents : les couches métalliques, les couches organiques non métalliques et les couches inorganiques non métalliques. Couches métalliques Les couches métalliques sont déposées par dépôt électrolytique, par dépôt de couches métalliques issues de la phase gazeuse ou par immersion à chaud (l’une des techniques les plus anciennes utilisées pour créer des revêtements métalliques – par exemple la galvanisation à chaud, l’étamage à chaud, l’aluminage à chaud), par métallisation (projection à la flamme, projection à l’arc électrique, projection au chalumeau à plasma), par placage (placage par laminage, placage par explosion) ou par des procédés chimiques-thermiques (aluminage, chromisation, sheradisation).